制造工程部质量事故管理办法

    制造工程部质量事故管理办法提要：质量事故造成的经济损失是惊人的，杜绝和减少质量事故是各级质量管理人员的重要职责，任何质量事故都要查清原因和责

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    制造工程部质量事故管理办法

    质量事故，是指产品在生产及仓储过程中发生质量不合格，造成停产或效能降低，停产时间和经济损失超过规定限额的事故。凡属于人为原因，如违反操作规程、擅离工作岗位、超负荷运转、设备维保不力、违反工艺标准以及监视不力等原因造成的质量事故，称为责任事故，要追究当事人的责任。

    一、质量事故等级的划分

    质量事故分为一般事故、重大事故和特大事故三类。

    1.一般事故

    以下事故称为一般事故：

    1)松散回潮后在制品的水分偏离工艺要求水分4.5%；

    2)松散回潮后在制品的温度偏离工艺要求温度15℃；

    3)松散回潮工序混入异物且返工工作量不足2人日；

    4)储叶柜混入异物且返工工作量不足2人日；

    5)热风润叶后在制品的水分偏离工艺要求水分3%；

    6)热风润叶后在制品的温度偏离工艺要求温度15℃；

    7)热风润叶工序混入异物且返工工作量不足2人日；

    8)切丝工序混入异物且返工工作量不足2人日；

    9)储丝柜混入异物且返工工作量不足2人日；

    10)浸渍后烟丝出现一批（一锅）不合格；

    11)成丝回潮后烟丝水分偏离工艺要求水分0.9%；

    12)热端混入异物且返工工作量不足2人日；

    13)储成丝柜混入异物且返工工作量不足2人日；

    14)成品含杂且返工工作量不足2人日；

    15)装箱时标识不清或者错牌号且数量不足10箱；

    16)成品烟丝箱混堆且数量不足10箱；

    17)成品烟箱暂存期间出现破损、受潮等影响包装质量的情形且数量不足10箱；

    18)各工序在制品遭受一次性破坏且数量不足10kg；

    2.重大事故

    以下事故称为重大事故：

    1)松散回潮工序混入异物且返工工作量超过2人日但不足10人日；

    2)储叶柜混入异物且返工工作量超过2人日但不足10人日；

    3)储叶时间偏离工艺要求时间造成在制品变质且数量不足1000kg；

    4)储叶柜进出错误但幸未造成配方混杂；

    5)热风润叶工序混入异物且返工工作量超过2人日但不足10人日；

    6)储丝柜混入异物且返工工作量超过2人日但不足10人日；

    7)储丝时间偏离工艺要求时间造成在制品变质且数量不足1000kg；

    8)储丝柜进出错误但幸未造成配方混杂；

    9)浸渍后烟丝出现二批（二锅）不合格；

    10)成丝回潮后烟丝水分偏离工艺要求水分2%；

    11)热端混入异物且返工工作量超过2人日但不足10人日；

    12)储成丝柜混入异物且返工工作量超过2人日但不足10人日；

    13)储成丝时间偏离工艺要求时间造成在制品变质且数量不足1000kg；

    14)储成丝柜进出错误但幸未造成配方混杂；

    15)成品含杂且返工工作量超过2人日但不足10人日；

    16)装箱时标识不清或者错牌号且数量超过10箱但不足50箱；

    17)成品烟丝箱混堆且数量超过10箱；

    18)成品烟箱暂存期间出现破损、受潮等影响包装质量的情形且数量超过10箱但不足50箱；

    19)各工序在制品遭受一次性破坏且数量超过10kg但不足50kg；

    3.特大事故

    以下事故称为特大事故：

    1)备料配方错误造成投料错配方；

    2)储叶柜混入异物且返工工作量超过10人日；

    3)储叶柜进出错误造成配方混杂；

    4)储叶时间偏离工艺要求时间造成在制品变质且数量超过1000kg；

    5)储丝柜混入异物且返工工作量超过10人日；

    6)储丝柜进出错误造成配方混杂；

    7)储丝时间偏离工艺要求时间造成在制品变质且数量超过1000kg；

    8)浸渍后不合格烟丝超过二批（二锅）；

    9)成丝回潮后烟丝水分偏离工艺要求水分3%；

    10)热端混入异物且返工工作量超过10人日；

    11)储成丝柜混入异物且返工工作量超过10人日；

    12)储成丝时间偏离工艺要求时间造成在制品变质且数量超过1000kg；

    13)成品含杂且返工工作量超过10人日；

    14)装箱时标识不清或者错牌号且数量超过50箱；

    15)成品烟箱暂存期间出现破损、受潮等影响包装质量的情形且数量超过50箱；

    16)各工序在制品遭受一次性破坏且数量超过50kg；

    二、质量事故分析及处理

    质量发生事故后，要立即采取应急措施，防止损失扩大，按规定上报分管副总经理，并及时组织有关人员根据“三不放过”的原则(事故原因分析不清不放过、事故责任者与其他员工未受到教育不放过、没有防范措施不放过)，进行调查分析，严肃处理，从中吸取经验教训。

    1．进行事故分析的基本要求

    （1)思想重视，及时分析。分析工作进行得越早、原始数据越多，分析事故原因和提出防范措施的根据就越充分，要保存好分析的原始数据。

    （2)分析事故时，要详细了解周围环境，多走访有关人员，以便得出真实情况。

    （3)分析事故不能凭主观臆测作出结论，要根据调查情况与测定数据进行仔细分析、判断。

    2．认真做好事故的弥补工作，把损失控制在最小程度。

    3．认真做好事故的上报工作。

    质量事故经过分析、处理后，工艺员应及时形成事故分析报告，报告应包括以下内容：

    （1)事故发生的前后经过。

    （2)对事故采取的紧急处理措施。

    （3)事故发生的原因。

    （4)事故责任人的确认。

    （5)对责任人的处罚措施或处罚意见。

    （6)应吸取的教训。

    三、质量事故的处理

    质量事故造成的经济损失

www.fangchanshe.com 是惊人的，杜绝和减少质量事故是各级质量管理人员的重要职责，任何质量事故都要查清原因和责任，对事故责任者应按情节轻重、责任大小，认错态度好坏分别给予批评教育、行政处分和经济处罚，直至追究刑事责任。

    责任事故的具体处罚规定如下：

    1、一般责任事故对直接责任人、间接责任人及没有尽到管理责任的相关管理人员给予批评教育，提出警告，同时给予100～200元的经济处罚。

    2、重大责任事故对直接责任人、间接责任人及没有尽到管理责任的相关管理人员提出严重警告，并根据情节和损失程度对各责任人进行相应的行政处分，同时给予200～500元的经济处罚。

    1、特大责任事故根据事故分析小组的分析情况上报总经理给予相关责任人留岗查看或解除劳动合同的处罚。

    四、异议处理

    因质量情况错综复杂，凡出现对上文异议及上文未能涵盖等情况皆由制造工程部解释处理。